Los retardadores para concreto son aditivos o aditivos que ayudan a retardar o retardar el proceso de endurecimiento. Los constructores introducen retardadores de concreto para aumentar la trabajabilidad del concreto y permitir un manejo, colocación y acabado más fácil del concreto. Esto brinda a los constructores más control y flexibilidad para finalizar proyectos en un cronograma particular. Los retardadores de hormigón son especialmente importantes cuando se trata de transportes de larga distancia o procesos de construcción complejos.
Tipos de retardadores para hormigón
Los expertos clasifican los retardadores del hormigón en dos grupos principales: retardadores orgánicos y retardadores químicos, aunque estas clasificaciones no son tan distintas como podrían parecer, ya que algunos retardadores contienen compuestos tanto químicos como orgánicos.
Retardadores de hormigón orgánicos
Retardadores a base de azúcar: los retardadores a base de azúcar están hechos de azúcares como la sacarosa y la glucosa. Estos azúcares interfieren con el proceso de hidratación retrasando así el endurecimiento del hormigón. Son rentables, adaptables a diferentes tipos de hormigón, no son tóxicos y funcionan en un amplio rango de temperaturas. Lignosulfonatos: los lignosulfonatos se derivan del proceso de pulpa de madera. Se trata de retardadores solubles en agua y son conocidos por su eficacia. También ayudan a mejorar la trabajabilidad y fluidez del hormigón. Lignosulfonatos modificados: los lignosulfonatos modificados son lignosulfonatos químicamente mejorados. Tienen todas las cualidades de los lignosulfonatos estándar, pero también mejoran la flexibilidad de la dosificación para brindar a los constructores más control sobre el proceso y el resultado. Retardadores de ácidos orgánicos: los retardadores de base orgánica forman complejos con iones de calcio en el cemento. Estos tipos de retardadores no dependen de la temperatura y son compatibles con muchos tipos de concreto y aditivos.
Retardadores químicos de hormigón
Fosfatos: los retardadores de fosfato actúan retrasando la formación de productos de hidratación en el cemento. Son eficaces en entornos de alta temperatura y promueven la estabilidad química y el desarrollo temprano de la resistencia. Ácido cítrico: el ácido cítrico, derivado de las frutas cítricas, se forma con iones de calcio para ralentizar la hidratación y prolongar el tiempo de fraguado. La dosis de retardadores de ácido cítrico es más baja que la de otros tipos, por lo que son más rentables y no son tóxicos. Boratos: los retardadores de borato, como el bórax o el borato de calcio, son aditivos químicos que ralentizan eficazmente la hidratación y el tiempo de fraguado. Estos también son retardadores de dosis bajas y reducen la hidratación por calor, lo que resulta útil en aplicaciones a gran escala.
¿Cómo funcionan los retardadores de hormigón?
Todos los distintos tipos de retardadores de hormigón funcionan influyendo en la reacción química entre el cemento y el agua, conocida como hidratación. Sin embargo, el mecanismo específico para influir en la hidratación depende del tipo de retardador.
Adsorción: algunos retardadores, como los lignosulfonatos, funcionan adsorbiéndose en la superficie de las partículas de cemento. Esto interfiere con el contacto entre el agua y el cemento y retrasa el inicio del proceso de hidratación. Formación de complejos: otros retardadores, incluidos los ácidos orgánicos como el ácido cítrico y el ácido tartárico, forman complejos con los iones de calcio en el cemento. Este complejo inhibe el proceso de hidratación. Bloqueo de la superficie: ciertos retardadores, como los retardadores de lignosulfonato modificados o a base de azúcar, crean una película delgada en la superficie de las partículas de cemento y ralentizan la penetración del agua y retrasan la hidratación. Retraso de la nucleación: estos retardadores funcionan retrasando la nucleación o la formación de productos de hidratación cristalinos en el cemento.
Efectos de los retardadores sobre las cualidades del hormigón
Los retardadores tienen varios efectos beneficiosos sobre el concreto, lo que les da más flexibilidad en los plazos de construcción. Es vital estudiar el tipo y la cantidad exacta de retardador necesario para el trabajo y el tipo de concreto, ya que un tipo o cantidad incorrecta puede tener efectos adversos en el concreto.
Trabajabilidad extendida
La trabajabilidad extendida es la razón principal por la que la mayoría de los constructores utilizan retardadores de concreto. Al reducir el tiempo de fraguado, los constructores tienen un plazo más largo para manipular, colocar y terminar el concreto. Este efecto es especialmente beneficioso en caso de recorridos de transporte largos, encofrados complejos o procesos de construcción complicados.
Riesgo reducido de grietas
Los retardantes ayudan a reducir el riesgo de aparición de grietas porque ralentizan la hidratación y la generación de calor. Este aumento controlado de temperatura ayuda a minimizar el potencial de craqueo térmico. Esto es particularmente útil en aplicaciones de hormigón de gran tamaño. Cantidades inadecuadas de retardadores pueden aumentar el riesgo de agrietamiento y encogimiento, por lo que es vital seguir el consejo de expertos sobre las cantidades de retardador.
Fuerza mejorada
Los retardadores ayudan a aumentar la fuerza de unión entre el concreto nuevo y el existente al extender la trabajabilidad y permitir un mayor entrelazamiento entre las partículas de agregado. Los retardadores también aumentan la resistencia a la compresión del hormigón mezclado con retardadores. Es importante para el desarrollo óptimo de la resistencia del concreto utilizar el tipo y la cantidad correctos de retardador de concreto.
Sangrado
Los retardadores pueden afectar la exudación del concreto de diferentes maneras. Algunos retardadores reducirán el sangrado del concreto y otros tendrán el efecto opuesto. Los retardadores retrasan el fraguado, permitiendo más tiempo para que el agua suba a la superficie del concreto. Sin embargo, algunos retardadores ayudan a que la mezcla de concreto retenga más agua para reducir la cantidad que sangrará a la superficie.
Cohesión
Los retardadores también afectan la cohesión del hormigón de diversas maneras. En algunos casos, la trabajabilidad extendida que crean los retardadores permitirá una mejor interacción y dispersión de las partículas en material cementoso, agregados y otros componentes. Esto puede aumentar la homogeneidad dentro de la mezcla general. Sin embargo, algunos retardadores aumentan el contenido de agua, lo que puede disminuir la cohesión.
Aplicaciones concretas que se benefician del uso de retardadores
El uso de retardadores de concreto beneficia específicamente a ciertas aplicaciones de concreto.
Proyectos en climas cálidos: las altas temperaturas reducen la trabajabilidad del concreto al acelerar la evaporación del agua. Los retardadores ayudan a extender el tiempo de fraguado del concreto, incluso en climas cálidos, para reducir el riesgo de endurecimiento prematuro. Construcción a gran escala: los retardadores son beneficiosos en proyectos de construcción a gran escala donde el vertido, el conformado y el acabado del concreto toman más tiempo. Los retardadores amplían la ventana de viabilidad para proyectos grandes. Concreto bombeado: cuando el concreto se bombea a grandes distancias o a elevaciones más altas, los retardadores ayudan a extender la trabajabilidad. Esto reduce el riesgo de bloqueos asegurando una consolidación adecuada. Hormigón complejo o lechada: el tiempo prolongado de fraguado del hormigón con retardadores les da a los constructores más tiempo para proyectos de hormigón complejos e intrincados. Esto ayuda en proyectos como el estampado de hormigón o la aplicación de pigmentos de color. Hormigón prefabricado: el uso de retardadores es común en aplicaciones de hormigón prefabricado. Ayudan a mantener la trabajabilidad del hormigón durante el proceso de fundición, mejorando la cohesión, mejorando los detalles y reduciendo el riesgo de juntas frías en elementos prefabricados.
Incorporación de retardadores a una mezcla de concreto
Los constructores incorporan retardadores al concreto durante la etapa de mezclado, pero el método específico depende del tipo de retardador y de la forma en que se suministran, ya sea en polvo, líquido o aditivo. Estos son los pasos generales para incorporar retardadores al concreto.
Determine la dosis: es vital consultar las pautas y/o hojas técnicas del fabricante para determinar la cantidad correcta de retardador que necesita para su proyecto. Muy poca mezcla no tendrá el efecto deseado, pero demasiada puede crear un tiempo de fraguado prolongado y retrasar la ganancia de fuerza. Prepare el retardador: los retardadores vienen en una variedad de formas. Los retardadores de potencia deben disolverse en agua antes de agregarlos al concreto. Se pueden utilizar directamente retardadores líquidos y aditivos. Ajuste el contenido de agua: asegúrese de calcular la cantidad de agua en los retardadores en polvo en el contenido total de agua de la mezcla de cemento. Deberá ajustar el contenido de agua para asegurarse de que sea apropiado para la cantidad de mezcla de concreto. Agrega el retardador – Para pequeñas cantidades de retardador, puedes agregarlo directamente a los ingredientes secos. Para realizar mezclas a gran escala, lo mejor es incorporar los retardadores. Mezclar bien: una vez que haya agregado el retardador, debe mezclar todos los ingredientes para asegurar una distribución uniforme. Siga la práctica estándar de concreto para la duración de la mezcla.
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